Tchorski
Le lavoir des Chavannes (1/8)

Ce documentaire est dédié à Cédric De Keyser.
Cette usine qu'il aurait dû documenter.
A présent, un morceau précieux du lavoir est avec toi.


Le lavoir dans le passé.

Cet assez vaste documentaire a pour but de décrire et mettre en valeur l'infrastructure du lavoir des Chavannes, situé sur la commune de Saint-Vallier, à proximité de Montceau-Les-Mines. Au delà de cette description historique, technique et graphique, le but de ce documentaire est de valoriser le personnel qui a travaillé dans cette infrastructure, que ce soit des ouvriers, du personnel de direction, du personnel administratif. Un long processus est mis en route - ce qui entraîne que cette page est évolutive et sera mise à jour - car un travail d'enquête est en cours. L'objectif est d'assurer une couverture historique comme nous avons pu l'effectuer sur le site des cokeries d'Anderlues. Il faut donc reconstituer des listes de personnel, ce qui est loin d'être évident. En effet, le site est assez anonyme, il y a peu de registres. La liste du personnel actuelle est forcément très lacunaire ; elle est donc comme exposé évolutive. Le document ci-dessous est constitué de : une description historique, une liste du personnel, une description technique, des photographies.

La moitié des photos a été faite par Les Astres.
Corrections au texte, ajouts documentaires : Nicolas Dudot, Sébastien Berrut.

Historique

Il est prétendu sur certains panneaux touristiques ou sites internet que le lavoir des Chavannes est 'le' plus grand lavoir d'Europe, voire du monde. Cette affirmation est à la fois probable, à la fois douteuse. La principale difficulté est celle de l'évaluation, parle-t'on en terme de surface, de production ? De plus, pour quelle époque cela s'applique t'il ? Le lavoir de Beeringen nous semble de dimension plus importante en surface, ceux de la Ruhr aussi. Même remarque pour les relativement secrets lavoir du Kuzbass, notamment Novokuznetsk, qui doivent être à mon sens plus vastes vu le débit des exploitations dans cette région de Russie. Le lavoir de Freyming qui traitait 36000 tonnes par jour est plus important en terme de production. Cependant les époques ne sont pas comparables.

C'est donc en tout cas un très grand lavoir. L'usine a son apogée avait une capacité de traitement de lavage de 1100 tonnes de charbon+schistes en une heure. L'usine tournait en trois-huit et les postes étaient intitulés : matin, soir, nuit. Dès le départ de la conception, le charbon ne provenait pas uniquement du bassin des houillères de Blanzy, tant la capacité de traitement était élevée. Il a été approvisionné assez rapidement en charbons d'autres régions, notamment dès la fin de la seconde guerre mondiale.

La spécificité est effectivement d'être un lavoir central plutôt qu'une organisation en lavoirs de sièges d'exploitations houillères. Il est proche d'un canal, d'un port, d'une gare, d'une route, d'une centrale permettant de traiter les sous-produits.

L'usine a été créée en 1922 ou 1923 selon les sources. La date de 1923 revient plus souvent. Elle a été bâtie selon les plans du bureau d'architecte Considère & Pelnard-Caquot & Compagnie. Pour l'exécution, la Compagnie Lyonnaise d'Entreprises et de Travaux d'Art a été associée. L'usine a été construite à proximité du canal du centre afin de bénéficier de facilités de convoyage. Un bras de canal, qui s'appelle le port, rejoint le bâtiment principal en son flanc est. Il le longe. Cela permettait aux trémies de déverser directement dans les péniches. C'était un grand gain de temps. A cela était adjoint un réseau ferré révolutionnaire pour l'époque. L'usine est effectivement entourée d'un réseau en voie normale (à l'opposé de voie métrique ou voie étroite). Cela signifie que c'était un réseau en écartement SNCF (1,435m), ce qui permettait une parfaite inter-opérabilité. Cela nous parait banal aujourd'hui, mais c'était le tout premier réseau privé (plus de 34 km de voies) à être inter-connectable avec le réseau PLM en premier lieu, puis par la suite la SNCF lors de la nationalisation et regroupement des réseaux.

A noter que c'est le même groupe d'architectes (Considère & Pelnard-Caquot & Compagnie) qui conçoit le puits Darcy et la centrale thermique de Lucy en 1920. Le lavoir a été mis à proximité de la centrale parce que celle-ci brûlait les schlamms, c'est à dire les résidus de fines qui provenaient des essorages et transports des matières houillères (et aussi des décantations de boues de lavage).

Aujourd'hui, le port est encore visible. Les voies ferrées sont noyées dans la végétation mais sont toujours présentes. Il reste trois locomotives, dont une classée monument historique. Deux motrices sont dormantes dans un hangar. C'est bien que ça soit classé mais malheureusement, elles sont livrées aux vandales et régulièrement taguées... Ces locomotives étaient surnommées des criquets ou des boîtes à sel à cause de leur forme particulière. Nicolas Dudot ajoute : Il y en a au moins une autre au niveau de la gare, et en contrebas, il reste aussi d'autres wagons très anciens.

Ce lavoir est composé de huit lignes de traitement entrées en service entre 1927 et 1930. Les lignes de traitement ont été rééquipées entre 1947 et 1955 puis elles ont été réduites à sept. A la suite, elles ont été entièrement automatisées entre 1989 et 1994. Cela a probablement amené à une baisse du nombre de personnes employées, mais nous ne possédons pas cette information. Vu le déclin des exploitations houillères, l'usine a fermé ses portes en novembre 1999. Le classement du bâtiment a été décidé très peu de temps ensuite (2000), ce qui a empêché sa démolition pure et simple.

En 2003, la communauté de communes de Montceau-les-Mines a lancé un appel à projet pour décider du futur du lavoir. Le projet, validé quelques années plus tard, vise à une revégétalisation partielle du site. Quant au lavoir, un appel d'offre a été passé en septembre 2010 dans le but de sécuriser les lieux et les rendre inaccessibles. Cela permettra sa conservation tel quel.

Personnel

La liste du personnel est la suivante (voir ci-dessous). Cette liste est forcément lacunaire. Elle a été reconstituée à partir des feuilles de demande de congés. De grands bémols doivent être ajoutés. En premier lieu, nous n'avons retrouvé ces feuilles que dans la partie technique du lavoir, n'ayant pas accédé à la partie administrative. C'est donc un concentré ouvrier, mais la section administrative nous est - en principe - inconnue. L'autre bémol, c'est que le lavoir a été en très grande partie automatisé en 1994. Donc, il n'y avait, a priori, plus tant que ça de personnel en fonction. Il ne faut donc pas s'attendre à des listes atteignant 1200 personnes pour pouvoir prétendre être au complet. Prenons donc cette liste avec des pincettes.
Pour un certain nombre de personnes, le prénom n'est pas disponible mais uniquement l'initiale. Les prénoms ont été (ou seront) complétés avec l'annuaire pour les villes et villages proches. On conçoit aisément que c'est une démarche audacieuse !! Le prénom et l'initiale sont donc bons. Ce qui a été complété est mis entre parenthèse, car il faut avoir l'honnêteté d'avouer que c'est pour l'instant du Sherlock Holmes en herbe !

Personnel de direction : Mr ZUDDAS (contremaître chef entretien). Mr MISEREY (contremaître électricien). Mr LEGER. Mr ROCHETTE. Mr MOREAU. Mr NOUVELLET. Mr ANDRZEJEWSKI. Mr SOUFFLET.
Responsables sécurité : Mr DELEY. Mr MICHEL. Mr GELLNER.
Chef du personnel : Mr KONARSKI.

Personnel ouvrier : PILLARD René, ROUVRAY René, BAUDIN Patrick, MOREAU Christian, TEANI Jean-Pierre, BULUT Ishan, LONGUEVILLE Serge, MEJRI Mohamed, MERLIAUD Marcel, MICHAUD Robert, RAÔUL Jean-Noël, BATHIARD Eric, BENZIANE Areski, COGNARD Alain, DESCOMBIN Eric, DUPERRET Robert, GAUDRY Michel, GRUDZIEN Alain, KARABULUT Seref, LAGRUE Alain, LALLIER Patrick, MARLOT Jean-François, MICHIEWIEZ Bernard, PICHARD Bernard, PISTOIA Ferdinand, RENAUD Jean, RETHY Armand, RORGUE Eric, SEGNOT Gérard, SUAREZ Juan, BRAILLON Dominique, CARLOT Patrice, GORDAT Hervé, MARLIN Jean, BOI Franck, BIONDELLI Philippe, SOUFLET Daniel, PIETRZAK W(), BAUDIN Anne-Marie, ROME Daniel, DAROUX Patrick, DUBOIS Georges, BERNARD Jean-Pierre, LAVALLEE Jean-Claude.

Surnoms, noms incomplets et inconnus : CHACHOUE, CANALOU, GEGE, Mr DABROI, Mr QUERARDT, Mr GABEZ, Mr SIXDENIER, Mr TURBIZAU, Mr VILLENEUVE, Mr FRANCOIS S(), Mr MARIONET, Mr PHILIBERT, Mr VILLEDIEU, Mr BONNIN, Mr PESSIN, Mr LESAVRE, Mr MAÏKHAF (électricien), Mr MINERET, Mr SADIR, Mr LANET, Mr THIELLAND, Mr VODARZAC, Mr BONNIERE (électricien), Mr PEREIRA (graisseur), Mr RAPACZ.

Cela nous mène à 81 personnes plus ou moins identifiées. C'est évidemment incomplet. Cependant, si l'on considère le personnel à la fermeture de Freyming en 2003, c'est à dire 54 personnes pour le personnel technique et une production de 1700 tonnes heure, on peut imaginer avoir déjà un bon aperçu. Le métier de laveur a toujours était mal perçu, au contraire du mineur encensé. Cela s'entend partout. C'est assez incompréhensible pour nous car la technologie de triage-lavage est très complexe.

Technique

La description technique de l'usine est extrêmement compliquée à réaliser étant donné que le fonctionnement du triage-lavage du charbon peut extrêmement rapidement devenir inextricable. Ce sont donc des explications d'ordre général et de novice...

Un lavoir est une usine qui trie le charbon, considéré comme du matériau bon, et du schiste, considéré comme du matériau mauvais. Le charbon est en réalité une multitude de produits carbonés : houille maigre, houille grasse, anthracite, etc. Le triage se fait par différence de densité. Le charbon a une densité approximative de 1,4, le schiste de 2,4. La séparation est faite par criblage et par liqueur lourde. Nous allons aborder cela en détail un peu après ci-dessous.

Il reste à ce jour la quasi totalité de l'usine. Il s'agit d'un énorme bloc : le lavoir (rien de surprenant). Il possède une structure d'époque (1923), sauf la toiture centrale du dernier étage, qui a été remaniée, surélevée et ajourée en 1950, dans le but d'installer un pont roulant. La toiture des principaux éléments anciens est en shed. La toiture plus récente est en éléments de tôles. Le lavoir totalise une surface au sol de 8000 m², sur un étagement complexe et imbriqué de plus ou moins 7 étages, en comptant le niveau au sol des trémies. Dans une vue simplifiée, le lavoir comporte 4 étages.

Les bâtiments annexes sont : les trémies, la sous-station électrique de relevage, la station électrique, le bâtiment administratif, une salle des pendus. Nicolas Dudot précise d'après des témoignages : La salle des pendus se situe à l'entrée du site (côté bâtiment administratif), mais aujourd'hui, elle ne ressemble plus vraiment à grand chose, elle est vide et il reste une seule cage accrochée, en témoignage. Le bureau administratif a côté, est completement vide, il ne reste rien. Il n'y a que le fronton du bâtiment qui est intéressant.

L'usine, partie exploitation, était hiérarchisée selon les secteurs suivants (catégories de métiers et secteurs techniques) : les tableautistes 8° GR, Rondier distribution, Cribles, Schistes-Mixtes, Pompes, Bacs-Pic 1-2-3-4, Bacs-Pic 5-6-7, Wemco 1-2-3-4, Wemco 5-6-7, Drew-Boy, Labo Cendres, Labo Liqueurs. En additionnel, on trouve, mais sans personnel directement affecté (automatique ?) : Spiros A et B, trémie malaxage, noria 1 à 7, colonne principale de brassage, cabines de lavage 1 à 7, essoreuse. Une deuxième zone comporte : dépoussiérage, lavage et manutention des schistes, essorage des fines, traitement des mixtes, essorage des mixtes.

L'énergie qui était nécessaire pour faire tourner les machines était fournie par la centrale thermique dite de Lucy II.

Nous avons évoqué la ségrégation des éléments par différence de densité. Si l'eau est utilisable dans ce cas de figure, des techniques de pointe ont été mises en place aux Chavannes, et notamment l'utilisation des liqueurs denses.

Historiquement au début de l'exploitation, le triage était effectué par rhéolavage. Le tout-venant était versé sur des tables inclinées. Un courant d'eau ascendant était réalisé. Par différence de densité, le charbon montait, le schiste descendait. On imagine aisément que c'est une méthode imprécise.

En 1949 est installé le système hollandais Tromp. L'eau est appelée liqueur dense. C'est une eau à laquelle on ajoute une poudre de magnétite. Le charbon y flotte, le schiste coule.

En 1952 sera installé le procédé américain du tambour Wemco, encore appelé parfois le Wemco drum. C'est l'installation technique encore présente à ce jour (même si les tambours ont été soumis à maintenance ou remplacés). Si le tambour Wemco n'est pas unique au monde, il faut bien avouer que de trouver des notices bibliographiques autres que se réferant au lavoir des Chavannes est assez difficile. Nous avons donc là une machine-outil rare.

Le tambour Wemco reçoit le charbon et schiste issu du crible Robbins. Le crible Robbins reçoit le charbon des cribles Vibro-Cling.

Reprenons au début. Le début de la chaîne est avant tout la noria. Elle élève les matériaux primaires vers des lignes de criblage. Cette noria est encore visible aujourd'hui.

Le Vibro-Cling : matériel rare, ou unique, en tout cas dans sa dénomination (faisant référence à un ingénieur, une firme, totalement inconnus). Le vibro-cling est un grand châssis métallique, incliné, qui dissocie par granulométrie les charbons supérieurs et inférieurs à 7 mm. La ligne Vibro-Cling envoie vers le Robins.

Le Robins : matériel provenant de Hewit-Robins. C'est un grand châssis métallique qui trie selon les mêmes critères. La différence est que la grille de criblage est ici métallique tandis que la précédente est en matériaux plastiques. Nous ignorons la fonction de la différence. Le Robins envoie vers les bacs Pics.

Dans les deux cribles cités, les inférieurs à 7mm sont appelées fines et sont exclues (disons qu'elles entrent dans un autre processus). A partir de 1997, ces fines ont été directement envoyées à la centrale thermique de Lucy III pour alimentation et donc brûlage.

Le bac PIC : ce sont des bacs vibrants à pistonnage. C'est une machine qui sert à séparer physiquement des matériaux par pistonnage pneumatique. Ils avaient donc pour fonction de différencier les schistes des charbons. Les compartiments vibrants séparaient par action mécanique. Ces bacs étaient alimentés en air comprimé par 4 turbines appelées souffleurs ou soufflantes. Ces bacs, procédant à une action primordiale, séparaient les produits en trois catégories : les lavés, les mixtes et les schistes. La qualité respective est 100%, 50%, 0%. Les lavés sont des prêts au tambour.

Les schistes étaient revendus comme remblais routiers, il n'y a pas de terril au lavoir.

Les premiers choix, c'est à dire les lavés, sont donc comme évoqué envoyés vers le tambour Wemco.

Les mixtes repartent pour un tour de tri.

Le tambour Wemco : c'est une machine provenant de Western Machinery Co. Il sert à trier le charbon de bonne qualité provenant des bacs PIC. Il est composé de deux réservoirs. L'un est rempli de liqueur dense (eau + magnétite (soit eau + oxyde de fer)), afin d'obtenir une densité égale à exactement 1,38. Les charbons introduits sont à nouveau triés. Les flottants, soit le charbon très bon, sont évacués. Les plongeants sont repris. Ils sont alors plongés dans une eau plus dense, possédant une densité de 1,98. Un triage plus sévère est effectué. A nouveau, une séparation est faite. A terme (voir machine suivante), par magnétisme, la magnétite est récupérée (pratique !) et en circuit fermé, l'opération peut recommencer.

Les bons matériaux, dits premier choix, partent alors vers l'essoreuse. Il s'agit du crible égoutteur. Mais avant tout, finissons le sujet du Wemco... Il lui refaut de la magnétite. La magnétite usagée est récupérée par un Chalmers. Il suffit de la nettoyer et elle est prête à recommencer un tour de manège.

Le crible Chalmers : à la base, firme américaine fabriquant des tracteurs. Il s'agit d'un châssis et de grilles métalliques. Le crible a deux bacs et reçoit les produits mixtes du tambour et les premiers choix. Les deux sont rincés à l'eau. La magnétite est récupérée à ce stade par la méthode décrite précédemment, soit du magnétisme. C'est donc une machine qui rince et un aimant extrait un élément considéré comme impureté à récupérer, la magnétite.

Après ces méthodes de triage et de lavage s'opéraient des aiguillages d'autoroute. Les premières qualités étaient acheminés dans des silos, qui sont la base de l'usine. Les machines sont situées au dessus, ce qui permet l'alimentation par gravité. Un tri important était fait (dans 120 silos) afin de différentier les types de charbon, provenant de mines diverses et variées.

Les fines quant à elles sont nombreuses, embêtantes par leur forme poussiéreuse et peu maniable. Elles doivent suivre plusieurs chemins selon leur qualité. Une partie était purgée par brûlage (et donc production d'énergie) dans la centrale thermique toute proche. Une autre partie était acheminée tout d'abord dans une série de bacs à pulsation, puis dans un circuit de bouletage. Le principe de bac pulsé est fondé sur la différence de vitesse de décantation dans l’eau des différents composants des fines de charbon. Le bouletage, c'est ce qu'on appelle une usine d'agglomération. D'après la définition, l'agglomération est un procédé qui utilise de fines particules, additionnées de liants ou autres produits pour former des boulettes, des briquettes ou des nodules. Ce processus était un travail un peu accessoire, mais permettait de valoriser un produit houiller en principe perdu. On imagine que les boulets pouvaient servir au chauffage des mineurs.

Du triage, les fines sont partiellement asséchées dans des filtres à chaleur et par projection d'air, puis vont dans des caissons tournants. Elles sont alors agglomérés par projection d'eau et de liants. Les disques d’agglomération forment les boulettes dans un mouvement rotatif. Le produit passe ensuite à la cuisson pour être durci.

Que ce soit le charbon trié-lavé ou le boulet, la production était pesée automatiquement et le guidage des tris vers les différents silos provenait d'une installation télécommandée.

Nous allons maintenant progresser pas à pas dans l'usine pour illustrer ces propos un peu abstraits.


La centrale de Lucy.


Le bâtiment administratif.


Le lavoir depuis le port.


La façade côté est. La base est la ligne de silos.


La façade côté sud.


Nous voilà à l'intérieur de l'usine.


C'est un immense chaos de bandes transporteuses.


L'usine est bien conservée, elle est peu démontée et peu vandalisée.


Certains ateliers sont gore !

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